Intervention de Philippe Braidy

– Vous voulez comprendre les raisons des difficultés que nous rencontrons : je n'éluderai pas la question. Un mot d'abord sur l'exclusion de rupture qui est un principe défini, dès l'origine de l'EPR, dans le rapport de sûreté. Areva, Framatome aujourd'hui, en a une certaine paternité. Il vise à simplifier, en permettant de ne pas prendre en compte certains accidents de rupture dans la conception des composants et des structures environnantes, comme c'est écrit dans le rapport de sûreté. Il repose sur la défense en profondeur, c'est-à-dire sur plusieurs critères de défense, dont la bonne qualité de la conception et de la fabrication, ainsi que le maintien de l'installation dans le domaine autorisé pour éviter que les accidents puissent survenir, ce qui peut faire intervenir des dispositifs tels que des soupapes. Donc ce principe s'appuie sur plusieurs critères. Dans le cas de l'EPR, il s'agissait, pour la conception, de la réduction du nombre de soudures, de l'utilisation de métaux nouveaux, avec des qualités de ductilité meilleures, de la prise en compte de chargements aux limites plus conservatives, etc.

Framatome, avec le groupement d'entreprises Fives-Nordon et Ponticelli Frères, était en charge de la réalisation des soudures. La difficulté est de transcrire ce principe de sûreté, qui englobe plusieurs aspects, dans des normes que doivent suivre les fabricants et toute la chaîne des sous-traitants au quotidien, sur les chantiers, pour garantir que le résultat sera atteint. Tel est le défi auquel l'industriel est confronté. À l'époque, dans l'état de l'art, dans le rapport de sûreté ou les décisions des groupes permanents, il était admis que le règlement de conception et de construction des matériels mécaniques (RCC-M), de niveau 1, qui était le plus exigeant, permettait d'atteindre ces objectifs de qualité, au vu de l'expérience acquise sur le parc EDF, notamment le palier N4. L'objectif de résilience des métaux était fixé à 100 joules pour le palier ductile.

Que s'est-il passé ensuite, après l'édiction de ces normes en 2005-2007 ? En 2011-2012, l'entreprise Fives-Nordon préfabrique à Nancy les traversées en cause. Ne lui est notifiée que la nécessité de respecter le RCC-M. On découvre alors qu'on est un peu « en limite » vis-à-vis d'un certain nombre de critères RCC-M. On en vient à s'interroger sur le retour d'expérience dont on disposait avec le palier N4. On se demande si ce que l'on croyait facile à atteindre est si facile à atteindre dans les faits. Areva et Framatome ont alors progressivement durci leurs exigences pour tenir également compte aussi d'autres aspects identifiés dès le début, comme le vieillissement des matériaux. Il s'agissait de garantir par une norme le respect des critères de haute qualité, quelles que soient les conditions de fonctionnement de la centrale et durant toute sa durée de vie prévisionnelle. Cette norme a été progressivement renforcée dans les spécifications transmises aux fabricants et aux sous-traitants.

Il convient de remettre l'affaire dans son contexte : les années 2011 à 2017 représentent une période durant laquelle l'exclusion de rupture constituait un élément nouveau dans le corpus réglementaire et où nous devions appliquer une réglementation sur les équipements sous pression pour le secteur nucléaire, en liaison étroite avec EDF et l'ASN. Nos équipes étaient alors focalisées sur la construction du premier EPR, sur la mise en oeuvre du nouveau corpus réglementaire et sur sa traduction dans des normes industrielles, avec une chaîne d'approvisionnement qui n'avait pas travaillé depuis longtemps sur un projet d'une telle dimension.

Nous appuyons l'action d'EDF, notre actionnaire, pour la réussite du projet EPR. EDF a présenté à l'ASN un projet de démarrage de la centrale en l'état, moyennant des mesures conservatoires, en termes de surveillance et d'exploitation. Les experts, qui ont analysé les soudures selon la qualité du métal utilisé et la capacité de résistance aux différentes sollicitations, ont estimé leur intégrité garantie. Suivant l'avis de l'ASN, nous sommes toutefois en train de travailler à la réparation des soudures.

Au regard de cette expérience, il apparaît que nous devons travailler sur le partage des spécifications avec l'ASN et avec les différentes entreprises concernées, ainsi que sur le renforcement des systèmes de contrôle sur les chantiers. En amont, lorsque sont lancées des opérations de grande ampleur, il convient que toutes les parties prenantes soient informées des objectifs et des référentiels requis, afin de les traduire au stade de la production. En outre, la stabilité du cahier des charges apparaît essentielle. Nous avons mis en place une procédure de retour d'expérience en interne, afin d'améliorer le lien entre la conception et la fabrication, et nous sommes dotés d'outils pour traduire nos exigences dans nos processus de fabrication industrielle et ceux de nos sous-traitants.